Stampa 3D professionale: l’innovazione nel settore aerospaziale

Stampa 3D professionale: l’innovazione nel settore aerospaziale

Un mercato in continua evoluzione pone le aziende del settore aerospace davanti alla necessità di affrontare sempre nuove sfide per rimanere competitive. In questo scenario diventa vitale adottare soluzioni efficienti che permettano di ridurre drasticamente i costi, i tempi di sviluppo e di produzione.

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Le aziende del settore aerospaziale sono state tra le prime a dotarsi di soluzioni di stampa 3D professionale per rispondere in modo ottimale all’esigenza di realizzare volumi ridotti di parti finite e utensili, così come di prototipi funzionali con elevate prestazioni. Gli standard di prestazioni che debbono essere soddisfatti in questo settore sono estremamente severi e la produzione di componenti leggeri e complessi rappresenta un fattore chiave. La fabbricazione additiva è stata integrata sia nella fase di progettazione che in quella di produzione, e ha permesso di ottenere significativi risparmi sui costi, di velocizzare la produzione e di innovare il design.

Materiali per stampa 3D evoluti che cambieranno il futuro della progettazione e della produzione 

Le stampanti 3D professionali che possono utilizzare materiali ad elevate prestazioni, dotati delle certificazioni necessarie, offrono agli ingegneri aerospaziali tutte le potenzialità di cui hanno bisogno.

Ideale per piccoli volumi e produzione personalizzata, la fabbricazione additiva permette di adottare un nuovo processo di progettazione-costruzione iterativo che si traduce in costi inferiori, produzione di parti più leggere ma ugualmente resistenti, tempi di produzione drasticamente ridotti.

Alcuni dei principali produttori di veicoli aerospaziali stanno utilizzando una stampante 3D professionale per fabbricare maschere, staffaggi, strumenti di produzione e parti finali impiegate per realizzare ali leggere in piccoli aerei e UAV. Grazie alla stampa 3D possono essere create parti con geometrie e forme complesse che in molti casi sarebbe impossibile costruire in altro modo.

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Un esempio arriva dalla compagnia aerospaziale e ingegneristica spagnola Indaero che realizza utensili su misura per una varietà di aeromobili utilizzando una stampante 3D Stratasys Fortus 450mc e il materiale termoplastico ad alte prestazioni Ultem 9085, un materiale standardizzato per l’uso sul Airbus A350 XWB dal 2016.

I bassi volumi di produzione del settore aerospaziale rendono la produzione additiva un’alternativa attraente e più economica rispetto alla tradizionale lavorazione CNC o altri processi di lavorazione per pezzi di piccole dimensioni e assemblaggi finiti. Per questo le stampanti 3D rappresentano lo strumento giusto per produrre in economia, su richiesta, solo le quantità necessarie, trasformando così la catena di fornitura.

 

Stratasys, leader globale delle soluzioni di stampa 3D professionale, ha sviluppato un’ampia gamma di polimeri tecnici, che propone per i propri sistemi di punta con tecnologia PolyJet e FDM (fused deposition modeling), pensati per soddisfare diverse esigenze applicative: dai prototipi ultra-realistici agli strumenti di supporto per gli impianti di produzione, ai manufatti finali con caratteristiche e prestazioni elevate.

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materiali termoplastici FDM Stratasys Ultem 9085 e Ultem 1010 sono progettati per soddisfare le richieste estreme del settore aerospaziale. Si tratta di materiali ad alte prestazioni che consentono di stampare in 3D prototipi funzionali avanzati e parti di produzione, e sono conformi ai requisiti FST (Flame, Smoke and Toxicity) per applicazioni all’interno di aeromobili. Nel settore aerospaziale queste termoplastiche vengono impiegate per la produzione di condutture, coperture e alloggiamenti elettrici, ottenendo componenti molto resistenti ma con un peso pari alla metà di quello dell’alluminio. Inoltre, hanno anche ottenuto l’approvazione da FAA ed EASA per molte applicazioni per l’interno di aeromobili, come Airbus e Boeing. Ultem 9085 e la tecnologia FDM Stratasys sono stati scelti dal costruttore di razzi statunitense, United Launch Alliance (ULA), per semplificare la produzione del proprio sistema ECS. Sfruttando l’elevato rapporto tra resistenza e peso di Ultem 9085, il numero di componenti del ECS è stato ridotto da 140 a 16, così come sono stati ridotti di oltre la metà il tempo di installazione del sistema, il peso complessivo del razzo e il costo del pezzo.

 

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